シリコーン樹脂の脱泡時間を
短縮する技術：生産性向上のヒント

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シリコーン樹脂の「脱泡」がボトルネックになっていませんか？

優れた耐熱性や柔軟性を持つシリコーン樹脂は、電子部品のポッティングや型取りなど、幅広い産業で使用されています。しかし、シリコーン特有の「気泡が抜けにくい」という性質が、製造現場の生産性を著しく停滞させているケースは少なくありません。
数時間から一晩かけて「静置脱泡」を行っている現場も多いですが、リードタイムの短縮が求められる現代において、脱泡工程の効率化は喫緊の課題です。本記事では、シリコーン樹脂の脱泡を劇的に速めるための具体的アプローチを詳述します。

なぜシリコーン樹脂の脱泡は時間がかかるのか

シリコーン樹脂が他の樹脂に比べて脱泡しにくい理由は、その物理的特性にあります。

高粘度と強い表面張力の二重苦

シリコーン樹脂の多くは高粘度であり、液中の気泡が浮上する速度（ストークスの法則）が極めて遅くなります。さらに、シリコーンは気泡の界面が安定しているため、液面に到達しても気泡が割れにくいという特徴があります。これらが重なることで、単に置いておくだけでは気泡がいつまでも抜けず、長時間の静置を余儀なくされるのです。

脱泡効率を左右する「容器形状」と「真空調整」

まずは、設備を大きく変えずとも改善できる、物理的な工夫から見ていきましょう。

容器の「縦横比」と表面積の見直し

意外と見落とされがちなのが、撹拌・脱泡に使用する容器の形状です。気泡の移動距離を短くするためには、底が深く細長い容器よりも、「底が浅く開口部が広い容器」の方が脱泡において有利です。
液深を浅くすることで気泡が液面に達する時間を物理的に短縮でき、さらに真空引きの際に気泡が破裂・消失する面積を確保できるため、脱泡効率が大幅に向上します。

真空圧力の段階的な調整（ステップ調圧）

一気にフル真空まで減圧すると、シリコーンに含まれる気泡が急激に膨張し、容器から材料が溢れ出す「突沸」のリスクが高まります。これを防ぐために作業員が監視し、手動で圧力を調整するのは大きな工数ロスです。
真空圧力を段階的に制御（ステップ調圧）することで、液面を安定させつつ効率よく気泡を膨張・破裂させることが可能になり、監視不要の自動化・時短化が実現します。

数時間を数分へ：自転・公転真空撹拌の活用

「数時間かかる脱泡を、数分にしたい」という高い生産性を求めるなら、自転・公転ミキサーによる「遠心力＋真空」の併用が効果的なソリューションです。

遠心力による「強制浮上」と真空による「膨張破裂」

自転・公転ミキサーは、強力な遠心力によって高粘度な液中でも気泡を強制的に液面へと移動させます。ここに真空機能を組み合わせることで、以下の相乗効果が得られます。

• 比重差の最大化：強力なG（重力加速度）により、液と空気の比重差を擬似的に高め、微細な気泡まで一気に浮上させます。
• マイクロバブルの除去：目視では確認しにくい微小な気泡も、減圧によって膨張させ、遠心力で引き剥がすように除去します。
• 撹拌と脱泡の同時完結：材料を混ぜ合わせながら脱泡を行うため、工程を分ける必要がなく、トータルのタクトタイムを大幅に削減できます。

脱泡プロセスの革新がもたらす競争力

シリコーン樹脂の脱泡時間を短縮することは、単なる時間の節約にとどまりません。リードタイムの短縮、仕掛品の削減、そして気泡削減による製品不良率の低減など、工場全体の生産性と競争力を高めることに直結する要素となります。
容器形状や真空制御の見直し、さらには遠心真空技術の導入を検討し、シリコーン加工における「待ち時間」を「生産時間」へと転換していきましょう。